Was sind die Vorteile des Cyclopentan -Vormischsystems im Vergleich zu herkömmlichen Freon -Schaumtechnologie?

1. Verbesserung der Materialnutzung
Der Cyclopentan -Vormischsystem Verwendet einen statischen Mixer und eine Messpumpe, um genaue Anteile an Polyolen und Cyclopentan zu erzielen. Der Mischverhältnisfehler kann einen Alarm auslösen, um die maximale Verwendung von Rohstoffen sicherzustellen. Im Vergleich zur Freon -Technologie weist Cyclopentan ein kleineres Molekulargewicht auf, und die Menge kann um fast die Hälfte eingespart werden, und die thermische Leitfähigkeit steigt weniger, was die Materialkosten senkt und gleichzeitig die thermische Isolationsleistung sicherstellt.

2. Entwicklung und Automatisierungsentwicklung
Das herkömmliche Freon -Schaum basiert auf manueller Eingriffe, während das Cyclopentan -Vormischungssystem einen kontinuierlichen statischen Mischprozess anwendet, mit der Hauptausrüstung über ein SPS -Steuerungssystem interagiert und die kontinuierliche Produktion der Hauptschaummaschine realisiert.

3. Verbesserung des Energieverbrauchs und des thermischen Effizienz
Das Cyclopentan-Premix-System übernimmt im Allgemeinen die digitale Verstärkerentechnologie der Klasse D mit einer Energieumwandlungseffizienz von mehr als 90%, was viel höher als die 60-70% der herkömmlichen AB-Verstärker der Klasse AB-Klasse ist. Während des Mischprozesses wird die Materialtemperatur durch einen Wärmetauscher gesteuert, und die Stickstoffdruck-Mainaining-Technologie wird kombiniert, um die Volatilisierungsverluste zu verringern und den Gesamtenergieverbrauch zu verringern. Im Gegensatz dazu erfordert die Freon -Technologie eine niedrige Temperaturumgebung und eine komplexe Gasphasenverarbeitung, die mehr Energie verbraucht.

4. Umweltkonformität und Reduzierung der Sicherheitskosten
Der ODP-Wert von Cyclopentan ist Null und der GWP beträgt nur 1/10.000 bis 4/10.000 CFC-11, was den Anforderungen der globalen Umweltvorschriften entspricht. Das System verfügt über eine integrierte explosionssichere Kontrolle und durch magnetische Kupplungen, explosionssichere Motoren und Stickstoffdruckkonstruktionen wird das Sicherheitsrisiko auf 1/5 des herkömmlichen Freon-Prozesses reduziert. Dies verringert nicht nur den Effizienzverlust, der durch Umweltstrafen oder versehentliche Abschaltungen verursacht wird, sondern auch die langfristigen Kosten für Unternehmensaufrüstungen.